模具弹簧的故障多与安装不当、超负荷使用、维护缺失、工况适配性差相关，且故障有明显的递进性，从初期的表面损伤逐步发展为不可逆的失效，核心可分为变形类、断裂类、磨损腐蚀类、功能异常类四大类，覆盖从外观到使用的全维度问题，同时附上各故障的核心成因和典型表现，方便现场快速判定：

一、变形类故障（最常见，多为初期可逆/半可逆故障，不及时处理会引发后续断裂）

这类故障是弹簧受力不均、超压缩导致的形状改变，也是模具弹簧失效的预警信号，主要包括：

1.永久压缩变形

核心成因：长期超额定压缩量工作、瞬间冲击负荷、安装无安全行程；

典型表现：卸载后无法恢复至原自由长度，弹簧整体“变短”，模具复位不到位、卸料板卡滞。

2.侧弯/弯曲变形

核心成因：无导向/导向间隙过大、安装面不平整、偏载受力、多弹簧布置不均；

典型表现：弹簧压缩/回弹时向一侧倾斜，与导向孔内壁剐蹭，模具开合有卡滞感，部分位置缝隙变大。

3.鼓包/胀圈变形

核心成因：钢丝截面应力分布不均、高频次压缩下的弹性疲劳、导向孔过小导致弹簧径向受挤压；

典型表现：弹簧有效圈出现局部凸起，外径变大，压缩时卡滞在导向孔内，甚至无法完全压缩。

二、断裂类故障（最严重，不可逆故障，直接导致模具停机，易损坏模具配件）

断裂是变形、疲劳、磨损的最终结果，也是模具弹簧最致命的故障，按断裂位置和形态可分为：

1.疲劳断裂（占断裂故障的90%以上）

核心成因：长期高频次往复压缩、局部应力集中、喷丸强化层脱落、微裂纹逐步扩展；

典型表现：断裂面平整且有疲劳纹（贝壳纹），多发生在弹簧两端支撑圈与有效圈的过渡处（应力集中高发区），断裂前弹簧会出现回弹无力、轻微异响。

2.脆性断裂

核心成因：高温工况下材质回火软化、低温脆化、弹簧存在原材料裂纹/加工缺陷、超负荷瞬间冲击；

典型表现：断裂面粗糙、无明显疲劳纹，多为突然断裂，断裂时可能伴随模具部件的撞击、损坏。

3.局部崩裂/钢丝起皮

核心成因：弹簧与尖锐部件剐蹭、润滑缺失导致的硬摩擦、喷丸层未处理好；

典型表现：钢丝表面出现小块崩落、起皮，逐步发展为裂纹，最终引发整体断裂。

三、磨损腐蚀类故障（渐进式故障，破坏弹簧表面防护层，加速疲劳和断裂）

这类故障多与维护不到位、工况环境差相关，属于“慢性损伤”，易被现场忽略：

1.表面磨耗/刮伤

核心成因：导向间隙过大导致弹簧与孔壁剐蹭、安装位有铁屑/毛刺、无润滑或润滑失效；

典型表现：钢丝表面有纵向/横向划痕、磨损凹槽，喷丸强化层脱落，露出基材。

2.锈蚀腐蚀

核心成因：潮湿环境、模具冷却液/脱模剂残留、腐蚀工况未用防腐弹簧、长期存放未做防锈；

典型表现：钢丝表面出现点状锈斑（麻点）、片状锈迹，严重时锈迹深入钢丝内部，导致截面减薄、强度下降。

3.润滑脂结焦/粘连

核心成因：高温工况用普通润滑脂、润滑频次过低、润滑脂混合铁屑/塑料屑等杂质；

典型表现：弹簧表面润滑脂变硬、结焦，粘连大量杂质，压缩时摩擦阻力增大，回弹不顺畅。

四、功能异常类故障（非外观可见，表现为使用效果不佳，易误判为模具设计问题）

这类故障多与选型不当、安装配合问题相关，需结合模具工作状态排查，而非单独检查弹簧：

1.回弹无力/复位滞后

核心成因：弹簧负荷等级选低、永久压缩变形、润滑失效卡滞、氮气弹簧气密性下降（气弹簧专属）；

典型表现：模具开合后卸料板、顶针无法快速复位，产品出现粘模、尺寸偏差。

2.工作异响

核心成因：弹簧侧弯剐蹭导向孔、润滑缺失导致硬摩擦、弹簧与模具部件撞击、多弹簧压缩量不一致；

典型表现：模具开合时出现“吱嘎声、咔咔声、弹响声”，异响随开合频次增加而加重。

3.负荷衰减

核心成因：长期高温导致弹簧材质弹性下降、钢丝截面磨损减薄、隐性疲劳；

典型表现：弹簧标称负荷与实际出力不符，模具压料、锁紧力度不足，产品出现翘曲、变形、毛刺。

补充：模具弹簧故障的核心共性成因总结

所有故障的根源基本集中在4点，也是现场防控的关键：

1.安装不规范：无导向/导向不良、安装面不平整、偏载、多弹簧受力不均；

2.使用超负荷：超额定压缩量、冲击负荷、选配合格但实际受力超标；

3.维护缺失：未及时清理杂质、润滑不及时/用错润滑脂、未做防锈防腐；

4.工况适配差：高温/腐蚀/高频工况用普通弹簧，未做针对性选型。